Сегодня появилась инновационная технология восстановления вышедших из строя элементов грунтовых насосов земснарядов, а также гидроперегружателей. Разработан специальный химический состав материала наплавки, который обладает максимальной износостойкостью в процессе гидроабразивного изнашивания. Уже существуют отчеты испытаний колес насосов, которые были наплавлены инновационным материалом с выходом выравнивания рабочих поверхностей так называемого самофлюсующимся покрытием газотермического типа. Стоит отметить, что гидроабразивное и абразивное изнашивание различного рода технических средств, а именно деталей гидроперегружателей, как правило, достигает 0,2 мм/час. Поэтому деталь толщиной в 35 мм полностью изнашивается за 180 - 240 часов непрерывной работы. В процессе долгой навигации в 2500 тысяч часов, понадобиться с десяток замен вышедших из строя деталей. Это указывает на минимальную надежность техники дноуглубительного назначения, в частности это касается черпаковой цепи земснарядов и рабочих элементов грунтовых насосов. В результате это приводит к высоким денежным затратам и потере времени на замену деталей.
Технология восстановления либо предварительного упрочнения элементов земснарядов, которые входят в перечень интенсивного изнашивания в процессе эксплуатации, произведена для ведущих деталей грунтовых насосов в нескольких основных вариантах:
- наплавка механизированная новой порошковой проволокой;
- наплавка порошковой проволокой и нанесение амбразивно-клеевой массы с целью выравнивания поверхности детали;
- наплавка порошковой проволокой и последующая наплавка плазменного типа смесей порошков с целью получения ровной и гладкой поверхности детали после восстановления.
Стоит отметить и технологию, так называемой, двухслойной наплавки:
- главный слой осуществляется наплавкой порошковой проволокой;
- второй слой или выравнивающий слой, состоит из специальной смеси порошков на железной основе с добавлением никеля - применяется наплавка плазменный способом.
Плазменную наплавку, как правило, производят на участках интенсивного изнашивания детали в кромках лопастей колеса насоса машины. При этом необходимая величина порошка составляет от 0,10 до 0,16 мм. Процесс наплавки производят на установке плазменной накалки УПН -303. Настройки агрегата 190-200A, скорость наплавки 0,12 м/мин, напряжение 35B, частота и амплитуда вращения плазмотронов 60 мм и 23 в минуту соответственно, обратная полярность, порошковый расход 19 г/мин. На старте процесс наплавки осуществляется с нагревом обрабатываемой зоны до 260 °С. В результате при сравнении с неупрочненными деталями, восстановленные элементы показывают в 4 раза более высокую стойкость в самых жестких условиях обработки плотных грунтов глиняной породы, а металл, который был направлен на внутреннюю и внешнюю стороны, обладал износом незначительного характера.
Применение таких технологий позволит упростить ремонт земснаряда и значительно снизить риск преждевременного выхода из строя техники.